Administração da Produção - 06/09/2016 - Teste em sala

Administração da Produção - 06/09/2016 - Teste em sala





Lucas T R Freitas

Administração da Produção - 01/09/2016

Administração da Produção - 01/09/2016

Correção da questão 5
Diga se é viável investir numa fábrica que opera 8 horas por dia e 5 dias por semana e que possui os seguintes tempos de paradas, para uma semana:

1. Mudanças de produtos (set-ups) = 2h
2. Quebra de equipamentos = 1h
3. Manutenção preventiva regular = 1,5h
4. Falta de estoque de material de cobertura = 3h
5. Nenhum trabalho programado = 0,5h
6. Amostragens de qualidade = 2,0h
7. Investigação de falhas na qualidade = 1,5h

Fazer por PEPS (primeiro a entrar, primeiro a sair - FIFO) e por Johnson.


Correção da questão 6

Encontre a eficiência pela regra de Johnson

Trabalho / Tempo de processamento de cada pedido em minutos
                /  Corte / Furar
A             / 40        / 20
B             / 24        / 36
C             / 46        / 39
D             / 16        / 28
E             / 33        / 29
F             / 37        / 23

Resolução minha
Por PEPS (primeiro a entrar, primeiro a sair)

Máquina de Corte
Trabalho / Tempo de processamento / Espera / Terminado / Ociosidade
A              / 40                                     / 0           / 40              / -
B              / 24                                     / 40         / 64              / -
C              / 46                                     / 64         / 110            / -
D              / 16                                     / 110       / 126            / -
E              / 33                                     / 126       / 159            / -
F              / 37                                     / 159       / 196            / -

Máquina de Furar
Trabalho / Tempo de processamento / Espera / Terminado / Ociosidade
A              / 20                                     / 40         / 60              / 40
B              / 36                                     / 64         / 100            / 4
C              / 39                                     / 110       / 149            / 10
D              / 28                                     / 149       / 177            / 0
E              / 29                                     / 177       / 206            / 0
F              / 23                                     / 206       / 229            / 0

Eficiência: (196 + 229 - 40 - 4 - 10) / 2*(229) = 0,810043668 = 81%

Correção da professora
PEPS
Maq 1 - Corte

• A - 40 - B - 64 - C - 110 - D - 126 - E - 159 - F - 196

Maq 2 - Furo

• 40 - A - 60 - Folga - 64 - B - 100 - Folga - 110 - C - 149 - D - 177 - E - 206 - F - 229

Eficiência = (196 + 229 - 40 - 4 - 10) / 2*229 = 81%


Johnson
Menor tempo

D - B - C - E - F - A
Maq 1 - Corte

• D - 16 - B - 40 - C - 86 - E - 119 - F - 156 - A - 196

Maq 2 - Furo

• 16 - D - 44 - B - 80 - Folga - 86 - C - 125 - E - 154 - Folga - 156 - F - 179 - Folga - 196 - A - 216

Eficiência = (196 + 216 - 16 - 6 - 2 - 17) / 2*216 =0,858796296 = 85,8796%

Lucas T R Freitas

Administração da Produção - 30/08/2016

Administração da Produção - 30/08/2016

Exercício em sala

1. Qual a média de atraso para a programação MTP (Menor Tempo de Processamento) e DD (Data Devida)?
   
   Trabalho / Tempo de Processamento / Data Devida
   A              / 24                                        / 60
   B              / 50                                        / 56
   C              / 8                                          / 16
   D              / 16                                        / 24
   E              / 44                                        / 84
2. Uma determinada empresa faz a montagem final dos computadores. O tempo para a montagem do primeiro computador foi de 12 horas. Diga qual será o tempo de montagem para o 13º computador considerando uma curva de 85%.
3. Determine a curva de aprendizagem para uma empresa que possui os seguintes tempos de produção:
   
   Unidade (n) / Tempo (horas)
   2                   / 8,2
   3                   / 7,1
   4                   / 6,5
   5                   / 6,0
   6                   / 5,7
4. Uma loja que vende celular deseja determinar o número de funcionários para atendimento aos clientes. A previsão é que 1900 pessoas por dia vão a esta loja. A loja fica aberta das 10h00min às 16h00min. Estima-se que cada atendimento leva 1,5min. Considerar que 10% do tempo dos atendentes é para descanso. Determine o número de atendentes. O que deve ser feito caso a loja queira contratar dois atendentes a menos?
5. Diga se é viável investir numa fábrica que opera 8 horas por dia e 5 dias por semana e que possui os seguintes tempos de paradas, para uma semana:
   1- Mudanças de produtos (set-ups) = 12h
   2- Quebra de equipamentos = 6h
   3- Manutenção preventiva regular = 7h
   4- Falta de estoque de material de cobertura = 6h
   5- Nenhum trabalho programado = 8h
   6- Amostragens de qualidade = 4h
   7- Investigação de falhas na qualidade = 6h
6. Encontre a eficiência pela Regra de Johnson:
   
   Trabalho / Tempo de processamento de cada pedido em minutos
    -             / Corte / Furar
   A            / 40      / 20
   B            / 24      / 36
   C            / 46      / 39
   D            / 16      / 28
   E            / 33      / 29
   F            / 37      / 23
7. Dados os valores de demanda de um item para as próximas 7 semanas, determine os custos associados aos estoques sob três diferentes políticas:
   
   a) Pedido lote por lote
   b) Fabricação em lotes econômicos
   c) Fabricação para um número fixo de períodos, com base no lote econômico.
   
   Sendo o custo de preparação: R$ 700,00.
   Custo de manutenção: R$ 1,00 por unidade e por semana.
   
   Semana    / 1     / 2     / 3     / 4     / 5     / 6     / 7
   Demanda / 150 / 230 / 300 / 200 / 160 / 280 / 130
8. O produto Alfa é formado por duas peças U, três peças V e uma Y. A peça é feita por duas peças W e três peças X.
   
   Existe a demanda de 100 unidades do produto Alfa na semana 6. Desenhe a árvore do produto alfa e faça o MRP (Manufactoring Resource Planning) de W.
   
   Peça / Estoque (unidades) / Tempo de processamento (Semana)
   Alfa / 10                               / 1
   U     / 5                                 / 1
   V     / 12                               / 2
   Y     / 17                               / 3
   W    / 7                                 / 2
   X     / 21                               / 3

Resoluções
1)
PEPS - Primeiro a entrar, primeiro a sair.

Trabalho / Tempo Processamento / Data Devida / Tempo de espera / Tempo de término / Atraso
A            / 24                                 / 60                  / -                          / 24                          / -
B            / 50                                 / 56                  / 24                        / 74                          / 18
C            / 8                                   / 16                  / 74                        / 82                          / 66
D            / 16                                 / 24                  / 82                        / 98                         / 74
E            / 44                                 / 84                  / 98                        / 142                       / 58
Total      / -                                    / -                     / 278                     / 420                        / 216
Média    / -                                    / -                     / 55,6                    / 84                          / 43,2


Menor Tempo de Processamento

Trabalho / Tempo de espera / Tempo de término / Atraso
C            / -                           / 8                            / -
D            / 8                          / 24                          / -
A            / 24                        / 48                          / -
E            / 48                        / 92                          / 8
B            / 92                        / 142                        / 86
Total      / 172                      / 314                        / 94
Média    / 35                        / 62,8                       / 18,8

Data Devida

Trabalho / Tempo de espera / Tempo de término / Atraso
C             / -                          / 8                            / -
D             / 8                         / 24                          / -
B             / 24                       / 74                          / 18
A             / 74                       / 98                          / 38
E             / 98                       / 142                        / 58
Total       / 204                     / 346                        / 114
Média     / 40,8                    / 69,2                       / 22,8

2) Curva de Aprendizagem

y = a * n ^(-b)

b = - ln p / ln 2

a = 12h
n = 13
p = 0,85

Primeiro - 12 horas
13º?
85%

b = -ln p / ln 2 = - ln 0,85 / ln 2 = 0,234465254

y = 12*13^(-0,234465254) = 6,576581938 = 6h35min


3)
2º e 4º itens (pegar dobrado)
8,2h - 100%
6,5h - p

p = 79,27%

3º e 6º itens (pegar dobrado)
7,1h - 100%
5,7h - p
p = 80,28%

média = (79,27 + 80,28) / 2 = 79,78%

encontrando o tempo para a 12ª peça:
6ª peça e 12 peça (pegar dobrado):
5,7h - 100%
y12 - 79,78%

y12 = 4,54h


4)
m = t * n / (60*h*e) = 8,7083  9

N = 1900 pessoas
h = 6 horas
t = 1,5 minutos
e = 0,90

m = 1,5*1900/(60*6*0,90) = 8,8  9 funcionários


Capacidade de atendimento para 7 funcionários:
m = t * n / (60*h*e)

7 = 1,5*n/(60*6*0,90)
n = 1512


Para encontrar a quantidade de horas extras para atender 1900 pessoas com 7 funcionários:
m = t*n / 60*h*e

7 = 1,5*1900/(60*h*0,90)
h = 7,54 horas

1h - 60 minutos
0,54 - x
x = 32 minutos

Horas extras: 1h32min


Lucas T R Freitas

Administração da Produção - 18/08/2016

Administração da Produção - 18/08/2016

* Determinação do Caminho Crítico *

Data mais cedo de início (DCI): é a data mais próxima que uma atividade pode começar.

Data mais cedo de término (DCT): é a data mais próxima que uma atividade pode terminar.

Data mais tarde de início (DTI): é a data mais atrasada que uma atividade pode começar, sem que atrase o projeto.

Data mais tarde de término (DTT): é a última data em que uma atividade pode terminar sem que atrase o projeto.


Exemplo:
Faça o diagrama de rede e encontre o caminho crítico pelas datas.

Atividade / Predecessora / Duração (semanas)
A               / -                      / 23
B               / -                      / 8,3
C               / -                      / 5,7
D               / A                    / 3,7
E               / B                     / 7,5
F               / C                     / 5,0
G              / D                     / 6,2
H              / E                     / 19,8
I                / G, H, F           / 14,7
J                / I                      / 10,0




Folga
ADG - 23 + 3,7 + 6,2 = 32,9 + I-J >>> 32,9 + 14,7 + 10 = 57,6 >>> Folga: 2,7
BEH - 8,3 + 7,5 + 19,8 = 35,6 + I-J >>> 35,6 + 14,7 + 10 = 60,3 >>> Folga: 0
CF - 5,7 + 5,0 = 10,7 + I-J >>> 10,7 + 14,7 +10 = 35,40 >>> Folga: 24,9




DCIa = 0
DCTa = 23

DCIb = 0
DCTb = 0 + 8,3 = 8,3

DCIc = 0
DCTc = 0 + 5,7 = 5,7

DCId = 23
DCTd = 23 + 3,7 = 26,7

DCIe = 8,3
DCTe = 8,3 + 7,5 = 15,8

DCIf = 5,7
DCTf = 5,7 + 5,0 = 10,7

DCIg = 26,7
DCTg = 26,7 + 6,2 = 32,9

DCIh = 15,8
DCTh = 15,8 + 19,8 = 35,6

DCIi = 35,6
DCTi = 35,6 + 14,7 = 50,3

DCIj = 50,3
DCTj = 50,3 + 10 = 60,3

//

DTTj = 60,3
DTIj = 60,3 - 10 = 50,3

DTTi = 50,3
DTIi = 50,3 - 14,7 = 35,60

DTTg = 35,6
DTIg = 35,6 - 6,2 = 29,4

DTTd = 29,4
DTId = 29,4 - 3,7 = 25,7

DTTa = 25,7
DTIa = 25,7 - 23 = 2,7

DTTh = 35,6
DTIh = 35,6 - 19,8 = 15,8

DTTe = 15,8
DTIe = 15,8 - 7,5 = 8,3

DTTb = 8,3
DTIb = 8,3 - 8,3 = 0

DTTf = 35,6
DTIf = 35,6 - 5,0 = 30,6

DTTc = 30,6
DTIc = 30,6 - 5,7 = 24,9


//



1º caminho: J - L - N = 6,3 + 4 + 6,5 = 16,8 dias
2º caminho: K - M - N = 11,7 + 5 + 6,5 = 23,2 dias

Caminho crítico: K- M - N = 23,2 dias

Folga
1º caminho = 23,2 - 16,8 = 6,4 dias
2º caminho = 23,2 - 23,2 = 0


Lucas T R Freitas

Administração da Produção - 16/08/2016

Administração da Produção - 16/08/2016

Caminho Crítico

1) não possui folga.

2) determina a data de término do projeto.

3) É o caminho de maior duração.


Exemplo:
Para o projeto abaixo desenhe o diagrama de rede e encontre o caminho crítico e as folgas.

Atividade / Predecessora / Duração (semanas) 
A               / -                         / 8
B               / -                         / 4
C               / A                        / 6
D               / A                        / 4
E               / B                        / 6
F               / B                        / 12
G               / D e E                 / 10
H               / C                       / 10
I                 / F                       / 5



1º caminho: A - C - H = 8 + 6 + 10 = 24 semanas
2º caminho: A - D - G = 8 + 4 + 10 = 22 semanas
3º caminho: B - E - G = 4 + 6 + 10 = 20 semanas
4º caminho: B - F - I = 4 + 12 + 5 = 21 semanas

Caminho crítico: A - C - H = 24 semanas.

Folgas
1º caminho = 24 - 24 = 0
2º caminho = 24 - 22 = 2 semanas
3º caminho = 24 - 20 = 4 semanas
4º caminho = 24 - 21 = 3 semanas


* Estimativa de tempo no PERT e no CPM *

Estimativa otimista (a): é uma estimativa do tempo mínimo que uma atividade pode tomar.

Estimativa mais provável (m): é uma estimativa de tempo normal que uma atividade pode tomar.

Estimativa pessimista (b): é uma atividade de tempo máximo que uma atividade pode tomar.

ti = 1/6 * (a + 4*m + b)

σi = 1/6 (b - a)

sendo:

ti = duração esperada da atividade i

σi = desvio padrão da atividade i

Exemplo:

Para o projeto abaixo desenhe o diagrama de rede e encontre o caminho crítico e as folgas.

Atividade / Duração (dias)                                      / Predecessora
-                / Otimista / Mais provável / Pessimista /
J                / 4             /                         /                  / -
K               / 8             /                         /                 / -
L               / 3             /                         /                  / J
M              / 5             /                         /                  / K
N               / 2             /                        /                  / L e M



tj = 1/6 (4+4*6+10) = 6,33 dias
σj = 1/6 (10-4) = 1

tk = 1/6 (8+4*12+14) = 11,67 dias
σk = 1/6 (14-8) = 1

tl = 1/6 (3+4*4+5) = 4 dias
σl = 1/6 (5-3) = 2/6 = 1/3 = 0,3 dias

tm = 1/6 (5+4*5+5) = 5 dias
σm = 1/6 (5-5) = 0

tn = 1/6 (2+4*7+9) = 6,5 dias
σn = 1/6 (9-2) = 7/6 = 1,167 dias

Lucas T R Freitas

Administração da Produção - 16/08/2016

Administração da Produção - 16/08/2016

Caminho Crítico

1) não possui folga.

2) determina a data de término do projeto.

3) É o caminho de maior duração.


Exemplo:
Para o projeto abaixo desenhe o diagrama de rede e encontre o caminho crítico e as folgas.

Atividade / Predecessora / Duração (semanas) 
A               / -                         / 8
B               / -                         / 4
C               / A                        / 6
D               / A                        / 4
E               / B                        / 6
F               / B                        / 12
G               / D e E                 / 10
H               / C                       / 10
I                 / F                       / 5

1º caminho: A - C - H = 8 + 6 + 10 = 24 semanas
2º caminho: A - D - G = 8 + 4 + 10 = 22 semanas
3º caminho: B - E - G = 4 + 6 + 10 = 20 semanas
4º caminho: B - F - I = 4 + 12 + 5 = 21 semanas

Caminho crítico: A - C - H = 24 semanas.

Folgas

Lucas T R Freitas

Administração da Produção - 11/08/2016

Administração da Produção - 11/08/2016

* sequenciamento de tarefas por MTP, D.D. e PEPS *

Temos cinco trabalhos para serem processados. Determine a melhor programação:
a) MTP = Menor tempo de processamento
b) D.D. = Data devida
c) PEPS = Primeiro que entra, primeiro que sai


PEPS

Trabalho / tempo processamento / data devida / tempo de espera / tempo de término / atraso
A            / 5                                  / 14                / -                         / 5                            / -
B            / 8                                  / 9                  / 5                         / 13                          / 4
C            / 2                                  / 10                / 13                       / 15                          / 5
D            / 4                                  / 20                / 15                       / 19                          / -
E            / 1                                  / 7                  / 19                       / 20                          / 13
total                                                                    / 52                       / 72                         / 22
média                                                                 / 10,4                    / 14,4                      / 4,4


Menor Tempo de Processamento

Trabalho / tempo de espera / tempo de término / atraso
E             / -                         / 1                            / -
C             / 1                        / 3                            / -
D             / 3                        / 7                            / -
A             / 7                        / 12                          / -
B             / 12                      / 20                          / 11
Total       / 23                      / 43                          / 11
Média     / 4,6                     / 8,6                         / 2,2


Data Devida

Trabalho / Tempo de espera / Tempo de término / Atraso
E             / -                           / 1                            / -
B             / 1                          / 9                            / -
C             / 9                          / 11                          / 1
A             / 11                        / 16                          / 2
D             / 16                        / 20                          / -
Total        / 37                        / 57                          / 3
Média      / 7,4                       / 11,4                       / 0,6


* Administração de Projetos *

Duas das mais conhecidas técnicas para planejar e coordenar projetos são:

PERT (Program Evaluation and Review Technique) e CPM (Critical Path Method).

O PERT é usado tipicamente em projetos cujas estimativas de tempo não podem ser previstas com certeza, obrigando ao uso de conceitos estatísticos.

O CPM é usado em projetos cujos tempos de operação podem ser considerados determinísticos, ou seja, conhecidos com certeza.


Faça o diagrama de rede para o projeto abaixo:

Atividade                                   / Predecessora
A - Decidir oferecer o jantar      / -
B - Comprar ingredientes           / A
C - Fazer lista de convidados     / A
D - Fazer o jantar                       / B
E - Expedir convites                  / C
F - Colocar a casa em ordem     / D
G - Recepcionar os convidados / E e F
H - Servir o jantar                      / G



Lucas T R Freitas

Administração da Produção - 09/08/2016

Administração da Produção - 09/08/2016

Exemplo:

Trabalho / Tempo de processamento
-              / Máquina 1 / Máquina 2
A            / 8                 / 4
B            / 3                 / 9
C            / 10               / 2
D            / 6                 / 9

Regra de Johnson - Para dois centros de processamento:
B - D - A - C

Máquina 1:
0 - B - 3 - D - 9 - A - 17 - C - 27

Máquina 2:
0 - folga - 3 - B - 12 - D - 21 - A - 25 - folga - 27 - C - 29

Eficiência = [(27) + 29 - 3 - 2] / (2 * 29) = 87,93%
nota: 27 = 29 - 2

2 * 29  - 100%
27 + 29 - 3 -2 - e%
e = (27 + 29 - 3 - 2) / (2 * 29)


Tempo de esgotamento (T E)
T E = Estoque disponível / taxa de consumo

Exemplo:
Uma empresa deseja produzir 5 tipos de produtos. Faça a programação pelo tempo de esgotamento.

Produto / LEF             / Duração   / Estoque    / Taxa de consumo / Tempo de esgotamento
              /  (unidades)  / (semanal) / (unidade) / (unidade/semana) / (semanas)
A           / 500              / 1,5            / 1600        / 200                        / 1600/200 = 8
B           / 2300            / 1,0            / 4830        / 1200                      / 4830/1200 = 4,025
C           / 5000            / 1,5            / 6000        / 1500                      / 6000/1500 = 4
D           / 4000            / 2,0            / 9600        / 1000                      / 9600/1000 = 9,6
E           / 2800            / 1,0             / 900         / 800                        / 900/800 = 1,125

Obs.: LEF = lote econômico de fabricação

Produto A
E = 1000 peças
Taxa de consumo = 700 / semana
1000/700 = 1,428

Produto B
E = 600 peças
taxa de consumo = 100/semana
600/100 = 6 semanas = estoque / taxa de consumo = tempo de esgotamento


Produção do produto e - 1,0 semana

Produto / Estoque                                              / Tempo de processamento
A           / 1600 - 1,0 (200) = 1400                      / 1400 / 200 = 7
B           / 4830 - 1,0 (1200) = 3630                    / 3630 / 1200 = 3,025
C           / 6000 - 1,0 (1500) = 4500                    / 4500 / 1500 = 3
D           / 9600 - 1,0 (1000) = 8600                    / 8600 / 1000 = 8,6
E           / 900 - 1,0 (800) = 100 + 2800 = 2900 / 2900 / 800 = 3,625


Produção do produto C - 1,5 semana

Produto / Estoque                                         / Tempo de esgotamento
A            / 1400 - 1,5 (200) = 1100                 / 1100 / 200 = 5,5
B            / 3630 - 1,5 (1200) = 1830               / 1830 / 1200 = 1,525
C            / 4500 - 1,5 (1500) + 5000 = 7250   / 7250 / 1500 = 4,833
D            / 8600 - 1,5 (1000) = 7100               / 7100 / 1000 = 7,1
E            / 2900 - 1,5 (800) = 1700                 / 1700 / 800 = 2,125


Lucas T R Freitas

Administração da Produção 04/08/2016

Administração da Produção 04/08/2016

* Curva de Aprendizagem *



y = a*n^(-b)

sendo:
a = tempo para fazer a 1ª unidade
n = enésima unidade
b = constante
b = - ln p / ln 2

Exemplo:
Uma atividade leva 20 horas para ser completada pela primeira vez.
Encontre o tempo de realização das unidades abaixo, para uma curva de aprendizagem de 95%.

A) O tempo para fazer a 2ª, 4ª e a 15ª.

y = a*n^(-b)
b = -ln p / ln2

b = -ln 0,95 / ln 2
b = 0,074

y4 = 20*4^(-0,074) = 18,05h

y15 = 20*15^(-0,074) = 16,36h

a = 20h
y2 = 20*(0,95) = 19h
y4 = 19*(0,95) = 18,05h


Determine a curva de aprendizagem para uma empresa que possui os seguintes tempos produtivos:
Atividade / tempo (h)
1               / 40
2               / 31
3               / 28
4               / 25,2

40h - 100%
31h - x
x = 77,5%

31 - 100%
25,2 - y
y = 81,3%

m = (77,5% + 81,3%) / 2 = 79,4%


* Programação e Controle da Produção *

Sequenciando por PEPS e Regra de Johnson:
eficiência = soma dos tempos de processamento / (2 * maior tempo de processamento)

Exemplo:
São dados os trabalhos a seguir. Encontre a melhor programação de produção entre PEPS e Regra de Johnson.

Trabalho / Tempo de processamento
-              / Máquina 1 / Máquina 2
A            / 8                 / 4
B            / 3                 / 9
C            / 10               / 2
D            / 6                 / 9

PEPS = Primeiro a entrar, primeiro a sair.

Máquina 1:
0 - A - 8 - B - 11 - C - 21 - D - 27 - folga - 36

Máquina 2:
0 - folga - 8 - A - 12 - B - 21 - C - 23 - folga - 27 - D - 36

eficiência = [(27) + 36 - 8 - 4] / (2 * 36)
nota: 27 = 36 - 9 = tempo - folga

Regra de Johnson:
Ordem das atividades: B - D - A - C


Lucas T R Freitas

Administração da Produção - 02 de Agosto de 2016

Administração da Produção - 02 de Agosto de 2016

Necessidade de equipamentos: Produtos manufaturados
m=t.N/(60.h.e)


Sendo:
m = máquinas
t = tempo de operação
N= número de repetição da operação
h = tempo disponível para o trabalho
e = eficiência

Exemplo: uma peça deve passar por três diferentes operações a serem processadas em 3 máquinas. Calcule a quantidade de máquinas necessárias para atender uma demanda de 5000 peças/dia.
As máquinas estão disponíveis durante um turno diário de 8 horas.
Considere que em 10% do tempo as máquinas estão paradas para manutenção e reparo.

Lucas T R Freitas

Administração da Produção - 02/08/2016

Administração da Produção - 02/08/2016

*Necessidades de equipamentos: produtos manufaturados
m = t.n/(60.h.e)

sendo
m = máquinas
t = tempo de operação
n = número de repetição da operação
h = tempo disponível para o trabalho
e = eficiência

Ex.: Uma peça deve passar por três diferentes operações a serem processadas para atender uma demanda de 5000 peças/dia.
As máquinas estão disponíveis durante um turno diário de 8 horas.
Considere que em 10% do tempo as máquinas estão paradas para manutenção e reparo.

Operação / tempo (minutos) - tempo de operação
O1           / 0,48
O2           / 0,10
O3           / 0,24

N= 5000 peças/dia
h = 8 horas
e = 0,90

A) m1
m1 = t1.N / (60 . h . e) = 0,48*5000/(60*8*0,9) = 5,55 = 6 máquinas

Considerando 5 máquinas
m = t*n / (60*h*e)
5 = 0,48*5000/(60*h*0,90)
5*60*h*0,90 = 0,48*5000
h = 0,48*5000 / (5*60*0,90) = 8,8h

1h - 60min
0,8h - x

x = 48min <<< hora extra >>>

m = t*n / (60*h*e)
5 = 0,48*n/ (60*8*0,90)
5*60*8*0,90 = 0,48n
n = 5*60*8*0,90 / 0,48
n = 4500 peças

B) m2

m2 = t2 . n / (60*h*e) = 0,10 * 5000 / (60*8*0,90) = 500 / (480*0,90) = 500/432 = 1,1574

c) m3

m3 = t3 * n / (60*h*e) = 0,24 * 5000 / (60*8*0,90) = 2,7778


m2 = 0,10*5000 / (60*8*0,90) = 1,16 (2 máquinas)
2 = 0,10 * n / (60*8*0,90)
n = 8640 peças

m3 = 0,24 * 5000 / (60*8*0,90)
m3 = 2,78 (3 máquinas)
3 = 0,24 * n / (60*8*0,90)
n3 = 5400 peças

Operações em série
>> 4500 peças >> 8640 peças >> 5400 peças >>
>> O1              >> O2              >> O3 >>

Gargalo: O1 (afunilamento da produção)


Exemplo:

Um posto de atendimento médico apresenta três diferentes atividades ligadas ao pré-exame de mulheres em estado de gravidez.
O preenchimento de uma ficha (Atividade A1) que demora em média 8 minutos.
Uma entrevista (Atividade A2) que demora em média 10 minutos.
E, por último, a pesagem e medida da pressão arterial (Atividade A3) que leva 5 minutos.

O posto atende 100 mulheres por dia de 6 horas.

Considere que 20% do tempo dos atendentes é para descanso.

Quantos atendentes são necessários?

Haverá alguma diferença se for feita a restrição de que cada atendente deve ligar a apenas uma operação?

Resolução:

t1 = 8 minutos
t2 = 10 minutos
t3 = 5 minutos
n = 100 mulheres
h = 6 horas
e = 0,8

A = t*n/(60*h*e)

A1 = 8*100/(60*6*0,8) = 2,78 >>> 3 atendentes A1

A2 = 10*100/(60*6*0,8) = 3,47 >>> 4 atendentes A2

A3 = 5*100 / (60*6*0,8) = 1,74 >>> 2 atendentes A3

Atendentes atendendo tudo:
Atotal = 2,78 + 3,47 + 1,74 = 8 atendentes

Atendentes atendendo atividades separadas:
Atotal = 3 + 4 + 2 = 9 atendentes



Lucas T R Freitas

Administração da Produção - 28/07/2016

Administração da Produção - 28/07/2016

Livro: Administração da Produção e Operações - Daniel Augusto Moreira

*Planejamento e controle da capacidade*

Capacidade: é o máximo que uma empresa consegue produzir num determinado período de tempo em condições normais de operação.

Estratégias de produção:

1. Fábrica operando abaixo da capacidade devido baixa demanda.
2. Política adotada de forma que a empresa responda rapidamente a cada novo período.
3. A empresa opera com capacidade máxima.

Determinação da Utilização e da Eficiência:

• Capacidade do projeto: é a capacidade teórica, calculada pelos projetistas.
• Capacidade efetiva: é a capacidade ddo projeto menos as paradas planejadas.
• Volume de produção real: é a capacidade do projeto menos as paradas planejadas e não planejadas.
• Utilização = volume de produção real / capcidade do projeto * 100
• Eficiência = volume de produção real / capacidade efetiva * 100

Exercício

Calcule a utilização e a eficiência para uma determinada linha de produção que opere 24h/dia e 7 dias por semana. Os registros para uma semana de produção mostram as seguintes paradas:

1. Mudança de produto (set up) = 20h
• planejada
2. Espera pela matéria-prima = 6h
• não planejada
3. Falta de pessoal = 6h
• não planejada
4. Manutenção preventiva = 16h
• planejada
5. Nenhum trabalho programado = 8h
• planejada
6. Amostra de qualidade = 8h
• planejada
7. Falta de estoque de material de cobertura = 8h
• não planejada
8. Troca de turno = 7h
• planejada
9. Investigação de falha na qualidade = 20h
• não planejada
10. Manutenção corretiva = 18h
• não planejada

Resposta minha (incorreta):

• Utilização:
• Utilizaçao = volume de produção real / capacidade do projeto *100
• Volume de produção real = 24*7-20-6-16-8-8-8-7-20-18 = 168-117 = 31
• Capacidade do projeto = 24*7-16-8=168-24=144
• utilização = 31/124*100=25%
• Eficiência: 
• Eficiência de produção real / capacidade efetiva *100
• 
  

Resposta da professora:

• Capacidade do projeto = 7 * 24 = 168h/semana
• Capacidade efetiva = 168 - (20+16+8+8+7)=109h/semana
• Volume de produção real = 109h-(6+6+8+20+18)= 51h/semana
• Utilização = 51/168*100=30,357%
• Eficiência = 51/109*100=46,8%

Lucas T R Freitas

Administração da Produção - 28/07/2016

Administração da Produção - 28/07/2016

Livro: Administração da Produção e Operações - Daniel Augusto Moreira

*Planejamento e controle da capacidade*

Capacidade: é o máximo que uma empresa consegue produzir num determinado período de tempo em condições normais de operação.

Estratégias de produção:

1. Fábrica operando abaixo da capacidade devido baixa demanda.
2. Política adotada de forma que a empresa responda rapidamente a cada novo período.
3. A empresa opera com capacidade máxima.

Determinação da Utilização e da Eficiência:

• Capacidade do projeto: é a capacidade teórica, calculada pelos projetistas.
• Capacidade efetiva: é a capacidade ddo projeto menos as paradas planejadas.
• Volume de produção real: é a capacidade do projeto menos as paradas planejadas e não planejadas.
• Utilização = volume de produção real / capcidade do projeto * 100
• Eficiência = volume de produção real / capacidade efetiva * 100

Exercício

Calcule a utilização e a eficiência para uma determinada linha de produção que opere 24h/dia e 7 dias por semana. Os registros para uma semana de produção mostram as seguintes paradas:

1. Mudança de produto (set up) = 20h
• planejada
2. Espera pela matéria-prima = 6h
• não planejada
3. Falta de pessoal = 6h
• não planejada
4. Manutenção preventiva = 16h
• planejada
5. Nenhum trabalho programado = 8h
• planejada
6. Amostra de qualidade = 8h
• planejada
7. Falta de estoque de material de cobertura = 8h
• não planejada
8. Troca de turno = 7h
• planejada
9. Investigação de falha na qualidade = 20h
• não planejada
10. Manutenção corretiva = 18h
• não planejada

Resposta minha (incorreta):

• Utilização:
• Utilizaçao = volume de produção real / capacidade do projeto *100
• Volume de produção real = 24*7-20-6-16-8-8-8-7-20-18 = 168-117 = 31
• Capacidade do projeto = 24*7-16-8=168-24=144
• utilização = 31/124*100=25%
• Eficiência: 
• Eficiência de produção real / capacidade efetiva *100
• 
  

Resposta da professora:

• Capacidade do projeto = 7 * 24 = 168h/semana
• Capacidade efetiva = 168 - (20+16+8+8+7)=109h/semana
• Volume de produção real = 109h-(6+6+8+20+18)= 51h/semana
• Utilização = 51/168*100=30,357%
• Eficiência = 51/109*100=46,8%

Lucas T R Freitas